Движение листа от стапеля через самонаклад к печатной секции должно быть обеспечено высокоточной транспортирующей системой, контрольными и блокирующими элементами, вплоть до нанесения на него краски и вывода на приёмный стол. В самонакладе транспортировка листа осуществляется исключительно посредством вакуума или сил трения. Процесс подачи сводится к отделению верхнего листа от стопы с помощью вакуума пневматической головкой и транспортированию его по накладному столу, где он проводится между роликами, лентами и щётками. Каждый лист подводится к печатному аппарату с высокой скоростью. Перед этим он притормаживается, останавливается и выравнивается по передним и боковым упорам. Выровненные листы захватываются захватами форгрейфера, разгоняются до скорости печати и передаются в печатный аппарат. В машинах, производительность которых достигает 15 000 листов/ч, формата 70 см х 100 см, осуществляется проводка бумаги со скоростью около 3,5 м/с. При выходе из зоны равнения для плавного ускорения запечатываемого материала до скорости печати предусматривается соответствующий ускоряющий механизм в виде форгрейфера и передаточного цилиндра.

 

     В печатных аппаратах лист подается к печатному цилиндру. Система захватов принимает его и во время рабочего цикла вводит в контакт с офсетным цилиндром, где он запечатывается краской, а затем с помощью передаточных цилиндров передаётся транспортной системой к следующему печатному аппарату, после чего – на выводной стол. Процесс печати предполагает наличие определённого давления для перехода краски на запечатываемый материал между формным и офсетным цилиндрами, а также между офсетным и печатным цилиндрами. В зависимости от структуры поверхности запечатываемого материала и его толщины давление между последней парой цилиндров регулируется путём изменения расстояния между поверхностями в зоне контакта на требуемую величину. При этом давление между формным и офсетным цилиндрами не изменяется.

Офсетные краски представляют собой пастообразное, высоковязкое и, следовательно, липкое вещество. Благодаря этим их свойствам бумага прилипает к печатающим участкам резинотканевого полотна, а при выходе из контакта она отрывается со значительным усилием от него с помощью захватов. Таким образом, для вывода листа требуется определенное усилие фиксации его захватами. Однако следует учитывать, что усилие фиксации захватов не должно деформировать поверхность листа, а сами они должны быть износоустойчивы.

      Рабочие детали захватов изготавливаются из специально выбираемых материалов, например полиуретана, керамики, и имеют особую поверхностную структуру. Обрабатывается и опорная поверхность, к которой прижимаются захваты. Однако, несмотря на это, определённое залипание бумаги на офсетном цилиндре всё же происходит, как это представлено на рис.

Транспортировка листа в печатной секции (Heidelberg)

     После запечатывания лист передается на следующий цилиндр. Передача с цилиндра на цилиндр и от

одной системы захватов к другой при их вращении должна происходить на протяжении лишь нескольких угловых градусов. В зоне передачи лист за короткий промежуток времени оказывается одновременно в захватах, имеющихся на двух цилиндрах (так называемое совместное ведение). Слишком долгое пребывание листа в таком положении может привести к разрыву его передней кромки захватами. Кулачки, которые управляют открытием и закрытием захватов, должны быть оптимально отрегулированы по циклу с учётом ускорения и инерционных сил. Требуемый профиль кулачка рассчитывается с учётом динамических характеристик узлов системы передачи и должен гарантировать мягкую и чёткую работу захватов. Фазы процесса передачи листа и положение его передней кромки листа показаны на рис.

     При переходе листа к следующей печатной секции он ложится на передаточный цилиндр свежеотпечатанной стороной. Так как краска окончательно не закрепилась, возможен её переход на поверхность цилиндра. В результате краска накапливается на листопередающем цилиндре и вызывает отмарывание последующих листов. Существует очень простой метод, позволяющий устранить это явление. Он состоит в том, чтобы поверхность цилиндра была не сплошной, а имела опорные кольца, расположенные в местах, свободных от краски, например в пробелах между полосами. Однако перестановка этих колец от тиража к тиражу сопряжена с длительными потерями времени. К тому же не всегда можно найти полосы, свободные от изображения. Так что для решения этой проблемы применяют другие методы. Современные решения, призванные обеспечить транспортировку листов без отмарывания, связанные с использованием соответствующих материалов и поверхностных структур.

     При прохождении листа через другие печатные секции на его поверхность накладываются последующие краски. Транспортировка от секции к секции должна быть исключительно точной. Отклонение совмещения цветоделенных изображений при высоком качестве продукции должно быть не более 0,01 мм. Такая точность при транспортировании листа и высокой скорости его движения ставит перед приводом машины и синхронностью работы отдельных секций повышенные требования.

 

   

При выходе оттиска из последней печатной секции листовыводное устройство выкладывает его в стапель. В большинстве конструкций машин после последней печатной секции располагаются дополнительные устройства, например лакировальная секция, сушильные системы, противоотмарывающий аппарат и разглаживатель листов. На выходе из последней печатной секции оттиск передаётся в захваты каретки выводного цепного транспортёра и дальше ею перемещается. С учетом скорости печати листы перед попаданием на стапель должны притормаживаться, чтобы по возможности ровно выкладываться. В стапеле происходит окончательная сушка и закрепление краски (посредством ее впитывания и окисления), что необходимо для дальнейшей послепечатной обработки отпечатанных листов.